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膨脹槽也叫高位槽，在液相導熱油爐加熱系統中，膨脹槽的設置必不可少。在實際使用中常有一些裝置的膨脹槽必須氮封。膨脹槽氮封的作用之一是防止熱傳導液因接觸空氣而氧化，另外可施加一定壓力，保持液相運行。一般來說，熱傳導液的氧化可通過系統的設置、操作及加入高溫抗氧劑加以控制，如升高膨脹槽的位置、采用小口徑膨脹管以防冷熱油產生對流、控制膨脹槽溫度低于60℃。如熱傳導液的初餾點高于系統的使用溫度，則可以不采用氮封；如熱傳導液的初餾點低于系統的使用溫度，就可能有部分組分汽化造成泵的氣蝕和較大的蒸發損耗，這種情況宜采用氮封。
膨脹槽在熱油循環系統具有重要的作用：
（1）儲存受熱后的膨脹量，（2）補充有機熱載體，（3）升溫過程排出液相爐和系統中氣體，（4）注油時先將油注入槽內，自動流到爐子機系統管路內，起到中間槽的作用，（5）停電時用冷油置換爐內熱介質，（6）高位補充壓頭作用。
以下詳細介紹：
（1）容納膨脹量：由于液相循環系統配管口徑較小，熱媒存在著加熱時膨脹，受冷時收縮的體積變化。熱媒每升高100℃，其體積比常溫時膨脹10%。因此需設一個膨脹槽以吸收其體積的變化；
（2）排氣、脫水：液相循環系統由循環泵來提供動力，為使循環泵發揮其規定的能力，需避免氣蝕的發生，就必須進行排氣、脫水。膨脹槽通過配管和循環泵吸入管線相連。熱媒的供管總是布置在低點的下方，而回管總是布置在高點的上方，以保證整個系統處于自排氣狀態。熱媒中的氣體流向膨脹槽，打開膨脹槽的排氣閥，使系統內恢復常壓狀態。當膨脹槽的壓力超過設定值時，安全閥起跳泄壓；
（3）安全補油：由于熱媒的泄漏及低沸物的產生，使系統內熱媒量不足，要進行適量補充。冷的熱媒決不能直接加入運行中的熱的熱媒中，因為若熱媒中有水，其汽化后體積迅速膨脹，壓力升高，熱媒就會噴出。通過膨脹槽補油時，對系統的影響較小，可以達到安全補油；
（4）防止熱媒氧化、劣化：熱媒的劣化主要是熱媒加熱后逐漸出現分解及聚合反應，使熱媒原結構發生改變，生成的低分子或高分子物質逐漸增多，從而改變熱媒的特性。劣化的原因主要有高溫，空氣中氧化及生產過程中化學物質的混入等。劣化后的熱媒易積垢，影響傳熱的效果，使管壁溫度上升，嚴重時可使加熱管燒損，同時劣化使熱媒黏度升高，循環泵的運轉負荷加大。防止熱媒氧化、劣化的原則應盡量避免高溫熱媒和空氣的接觸，在液相循環系統中，在升溫、脫氣、脫水結束后對膨脹槽要充入純度99%以上氮氣充分密封，構成系統內的密閉狀態，在充氮氣時熱媒氣體隨置換氣排入大氣。
膨脹槽安裝高度是基于必須大于泵的氣蝕余量和導熱油工作狀態下的飽和蒸汽壓，又高于用熱點，所以首先滿足導熱油泵氣蝕余量3~5米。
高位膨脹槽應安裝在導熱油加熱系統的高處，否則導熱油充不上去，如果強制讓導熱油充上去，高位槽將要冒頂。為了防止導熱油高溫氧化，以不高于60℃為宜，因為高于60℃導熱油的氧化將會加據，防止高溫的手段主要是高位槽不能保溫，膨脹管管徑設計不能太粗。
設計中應注意的問題
簡單并安全可靠
設計膨脹槽的壓力、容積
（1）設定膨脹槽的壓力：為了防止泵的空蝕的發生，必須保證泵內最小壓力大于熱媒的蒸氣壓，即為膨脹槽內壓力，為膨脹槽和泵間的垂直高度靜壓頭，為抽吸配管內的壓力損失，為熱媒蒸氣壓力，稱為必要凈吸壓頭。由此可得出膨脹槽內的壓力為。根據此式合理設計膨脹槽的壓力、高度及配管口徑。在滿足上式的前提下，膨脹槽的壓力由通入的氮氣壓力來定，根據此設定壓力確定安全閥的起跳壓力。膨脹槽的安裝高度及氮封的壓力決定了熱媒系統的運行壓力。
（2）確定膨脹槽的容積：設計膨脹槽的容積時要考慮余量和膨脹。媒體積膨脹所帶來的氮氣層壓力上升，要考慮氮封壓力不應過高，依此來決定膨脹槽的容積。（正常運行時，膨脹槽內熱媒度在200℃以下，此時熱媒的蒸氣壓可忽略不計）。
膨脹槽是一個有熱位移的設備，要求基礎一邊為固定端，一邊為滑動端。膨脹槽通常放在系統的高處，管線是步步高進到膨脹槽。考慮屋頂防水、保溫，要求基礎做得較高，一般有600mm以上。
（1）管材、閥門管件的選擇：熱媒管道器材的選擇，應遵循以下原則——①注意防泄漏；②應考慮管道使用溫度和壓力對材料的綜合影響；③管子、管件、法蘭、閥門等不能選用有色金屬和生鐵材質；④熱媒對橡膠有溶解的作用，所以墊片和填料等填充材料不能采用橡膠類制品；⑤管道的保溫材料應選用阻燃型。熱媒對碳鋼無腐蝕性，管道可選擇用碳鋼，一般使用20#鋼，其使用溫度-20--450℃。為了防止熱媒管的泄漏，熱媒管線的閥門應選用波紋管密封閥。管道的連接應盡量采用焊接連接。
（2）配管要求：配管時應注意——①根據流量選定配管管徑；②充分估計計算配管中的壓力損失；③盡量不發生空氣及液體滯留，注意供給時步步高、回流時步步低的原則；④充分考慮管道的柔性，可適當改變配管的走向，不產生過高的熱應力，盡可能采用自然補償，一般不采用波紋管來補償熱膨脹。
